Wayand-AG öffnet Pforten für Schüler

Am 10.03.15 besuchten wir im Rahmen des Wpf-Tages die Wayand AG. Diese wurde in kleinen Gruppen besichtigt. In der Firma werden nach folgender Reihenfolge die Produkte gefertigt: Spritzguss oder Schäumen, Lackieren, Finish und Montage.

Die einzelnen Arbeitsschritte wurden uns sehr lehrreich erklärt und wir bekamen in kurzer Zeit unteranderem gezeigt, wie der Spritzguss funktioniert. Hier wird mit einem Granulat gearbeitet, welches mit unterschiedlicher Kraft bzw. Druck in Form gebracht wird. Dieses Granulat ist ein Thermoplast (s. Schaubild), der sehr geringe Kosten hat, allerdings auch viel Ausschuss verursacht. Die Produktionszeit beträgt max. 70-80 Sekunden.

Eine andere Produktionsart ist das Schäumen. Hierfür werden zwei Ausgangsmaterialien verwendet, die mit etwa 200 bar Spanndruck in das, nicht ganz dichte, Werkzeug gefüllt werden. Dieses besteht aus einem beweglichen Kern und einem unbeweglichen Gegenstück. Die Reaktionszeit der Materialien, bis zum Schäumen beträgt max. 10-30 Sekunden.

Besonders gut gefiel uns hier der Versuch den wir durchführen durften. Dieser war recht einfach: Wir bekamen alle einen Plastikbecher, der zu 1/3 mit den zwei vermischten Materialien gefüllt wurde. Nach kurzer Zeit wurde die Masse warm und begann zu schäumen und zu steigen. Sie reichte zum Schluss bis über den Rand, lief allerdings aufgrund des Auskühlens nicht über und härtete so aus. Dadurch wurde uns der Effekt des Schäumens sehr gut erklärt und jeder konnte diesen Vorgang problemlos verstehen.

Anschließend  findet das Lackieren statt. Dabei wird das Bauteil zunächst einmal grundgereinigt, wodurch es fett- und staubfrei wird. Dann werden die einzelnen Schichten aufgetragen. Diese sind: Grundierung, (evtl. Füller), Basislack und Klarlack. Hier konnten wir uns die einzelnen Schritte ansehen und bekamen anhand von Blättern diese noch einmal verdeutlicht. Nach der Lackierung werden mögliche Fehler beseitigt und noch einmal eine Reinigung vorgenommen. Nun wird lackiert. Beim Lackieren kann dabei eine Farbauswahl von bis zu 650 Farben verwendet werden. Der anschließende aufgetragene Lack besteht aus Bindemitteln, Wasser und Pigmenten, und wird von Menschen und Robotern lackiert.

Nun kommt das Bauteil zum Finish und zur Montage. Beim Finish wird eine Endkontrolle durchgeführt, bei der obere Lackfehler behoben werden. Anschließend wird ein Kontrollreiniger zur Oberflächenreinigung aufgetragen. Bei der Montage wird dann die Identifikationsnummer vergeben und die Sensorik, das Embleme, etc. eingebaut. Verbunden werden die einzelnen Teile durch Ultraschallschweißen. Der gesamte Vorgang wird nach einem bestimmten, vorgegebenen Plan montiert.

 Zum Schluss durfte jeder das Polieren ausprobieren. Dazu bekam jeder ein Bauteil, welches einen Fehler enthielt und nicht weiter verarbeitet wurde. Auf dieses wurde dann eine Politurcreme aufgetragen, die mit dem Polier vor dessen anschalten leicht verteilt wurde. Danach wurde mit dem Polierer die Stelle solange bearbeitet, bis der Fehler behoben war. Anschließend wurde dort dann noch der Kontrollreiniger aufgetragen.

Im Allgemeinen ist zu bemerken,  dass sich die Firma wirklich Gedanken darüber gemacht hat, wie sie uns die einzelnen Abteilungen erklären und veranschaulichen kann.

Wir bedanken uns recht herzlich bei der Firma Wayand und deren Vorstand, für die Ermöglichung dieses interessanten und gut organisierten Werksbesuches im Rahmen unseres Wpf-Tages.

Text von: Pia Lersch, Klasse 10c

Quellen: www.chemieunterricht.de, Wayand AG